La rehabilitación de filtros prensa es un proceso de ingeniería de mantenimiento integral diseñado para recuperar la eficiencia y la seguridad de los filtros con alto grado de obsolescencia o desgaste severo.
A través de una intervención técnica profunda, transformamos equipos ineficientes en unidades de alto rendimiento, logrando estándares operativos comparables a los de un equipo de fabricación reciente, pero con una fracción del costo de inversión de una unidad nueva.
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Diagnóstico de Integridad Estructural: Evaluación de fatiga en el bastidor, cabezales y vigas laterales para garantizar la estabilidad mecánica bajo presión.
Sistemas de Cierre y Potencia: Remanufactura de unidades hidráulicas, rectificación de pistones y actualización de sistemas de sellado para eliminar fugas y caídas de presión.
Optimización del Paquete de Filtración: Reemplazo de placas dañadas, actualización de telas filtrantes a micrajes específicos y rectificación de superficies de contacto.
Automatización y Control: Integración de tableros eléctricos de control modernos y sistemas de seguridad operativa para reducir la intervención manual y maximizar la protección del operario.
La automatización de un filtro prensa es la evolución tecnológica definitiva para transformar un proceso manual en un sistema de flujo continuo, preciso y predecible.
Mediante la integración de sistemas de control basados en PLC (Controladores Lógicos Programables) y sensores industriales de alta precisión, la automatización puede incluir la incorporación del control del filtro de manera remota mediante un sistema CDS.
Estandarizamos el ciclo completo de filtración: desde la presurización inicial y el control de alimentación de lodos, hasta la descarga automatizada de la torta. Esta tecnología garantiza una consistencia absoluta en la calidad de la torta, eliminando las variaciones operativas y maximizando el aprovechamiento de los recursos.
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Gestión Inteligente de Alimentación: Control preciso de bombas y válvulas para mantener una curva de presurización óptima, evitando picos de presión que dañen las telas filtrantes.
Apertura y Descarga Sincronizada: Control del movimiento del pistón y los sistemas de transporte de placas para agilizar la caída de la torta, reduciendo los tiempos muertos entre ciclos.
Monitoreo y Diagnóstico en Tiempo Real: Sensores de presión, flujo y nivel integrados al PLC que permiten la detección temprana de anomalías, protegiendo la integridad del equipo.
La asesoría técnica de MAK Suministros y Aplicaciones es un servicio de acompañamiento experto realizado para maximizar el rendimiento de sus sistemas de separación sólido-líquido.
Nuestro enfoque secentra en identificar cuellos de botella operativos y proponer soluciones de ingeniería que reduzcan costos y mejoren la calidad del producto final.
No solo suministramos equipos y componentes; si no que tambien nos convertimos en su aliado estratégico para garantizar que cada fase del proceso de filtración opere bajo parámetros de eficiencia óptima.
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Revisión de Procesos y Diagnóstico: Evaluación detallada de los ciclos de filtrado actuales para detectar fugas de presión, tiempos muertos excesivos o desgaste prematuro de consumibles.
Selección Científica de Medios Filtrantes: Análisis de la naturaleza del lodo (pH, temperatura, granulometría) para recomendar el tejido, micraje y material exacto que su operación demanda.
Pruebas de Filtrabilidad y Laboratorio: Realización de ensayos para determinar la curva de formación de torta, asegurando resultados predecibles que nos permiten dimensionar el filtro prensa que su operación demanda, antes de cualquier inversión a gran escala.
Capacitación Operativa: Entrenamiento técnico para el personal de planta sobre el uso correcto del equipo, mantenimiento preventivo y manejo seguro de agentes desincrustantes.
Las placas del filtro prensa son el corazón del proceso de separación, pero están sujetas a fatiga mecánica, abrasión y deformaciones por presiones diferenciales.
Nuestro servicio de reparación está diseñado para corregir daños estructurales, erosión en las superficies de sellado y obstrucciones en los canales de drenaje.
Mediante procesos de rectificación y reconstrucción técnica, devolvemos a las placas su configuración original, asegurando un cierre hermético y una distribución de flujo uniforme en cada cámara.
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Diagnóstico de Planicidad: Verificación mediante instrumentos de precisión para detectar deformaciones que impiden el sellado correcto entre placas.
Reconstrucción de Superficies de Sellado: Reparación de picaduras, surcos o erosión en los bordes de contacto para eliminar fugas laterales.
Limpieza y Desobstrucción de Canales: Eliminación mecánica y química de incrustaciones en los puertos de alimentación y conductos de salida de filtrado para restaurar el caudal.
Sustitución de Componentes (Placas de Membrana): Inspección y reemplazo de membranas dañadas, asegurando la integridad del sistema de inflado.
Rectificado Mecánico: Proceso de desbaste controlado para igualar las superficies de contacto, garantizando que el paquete de placas cierre de forma paralela y sin fugas capilares.